Visitamos las instalaciones de 3T: ¿el origen del Gravel?

Cuando el concepto de Gravel aún no estaba definido, 3T introdujo una nueva idea en el mercado: combinar la velocidad de una bicicleta de carretera con la capacidad todoterreno en una sola máquina.

A finales de 2025 tuve la oportunidad de visitar una de las fábricas más innovadoras del sector: 3T, una marca “Made in Italy” que ha desarrollado su propio sistema de fabricación de cuadros, un método único y completamente diferente a todo lo que existe actualmente en el mercado. Un proceso basado en el trenzado de hilo seco de fibra de carbono, diseñado para fabricar cuadros exclusivos bajo demanda y capaz de aportar la flexibilidad o rigidez específica que requiere cada zona del cuadro. Una marca pionera en el gravel, que desarrolló este concepto con una filosofía y una metodología totalmente diferentes.

3TTT nació en 1961 como empresa especializada en la fabricación de tubos bajo el nombre Tecnologia del Tubo Torino. En 1967 comenzó a fabricar sus primeros componentes para bicicletas, inicialmente manillares y tijas, y posteriormente potencias.

Gracias a sus productos innovadores, la marca ganó rápidamente una gran reputación y participó en numerosos éxitos y récords en competición. Sus componentes empezaron a ser utilizados por algunos de los mejores ciclistas y por marcas tan prestigiosas como Cervélo.

En 2015, Gerard Vroomen, cofundador de Cervélo, se incorporó a 3T como copropietario, impulsando una profunda transformación de la empresa y reforzando su apuesta por la innovación. Los primeros frutos de esta nueva etapa llegaron en 2016 con el lanzamiento del manillar aerodinámico Revo, de agarre invertido, y de la primera bicicleta de la marca: la Exploro.

La Exploro introdujo un nuevo concepto: una bicicleta de aventura aerodinámica optimizada para cualquier terreno, invitando a los ciclistas a descubrir una nueva forma de entender el ciclismo. Para muchos, fue una de las primeras auténticas bicicletas gravel del mercado.

En 2017, la compañía asumió un nuevo reto: el diseño y fabricación de bicicletas de carbono. Inicialmente, parte de la producción se realizaba en Asia, mientras que la gama alta se fabricaba en Italia.

Ya en 2018, 3T inició oficialmente la producción en Italia e inauguró un nuevo edificio en Bérgamo que integraba oficinas, almacén y fábrica. El primer producto fabricado localmente fue la biela Torno Super Aero 1x. Con ello, 3T pasó de ser una empresa centrada en componentes a convertirse en una auténtica marca de bicicletas.

La mejora continua de los procesos productivos ha permitido trasladar progresivamente toda la producción a Italia y consolidar definitivamente el sello “Made in Italy”. La reciente entrada de un fondo de inversión familiar ha servido para reforzar todavía más la posición de la compañía y acelerar su crecimiento. Además, realizar el ensamblaje internamente en Italia permite a 3T garantizar un elevado control de calidad, tiempos de entrega rápidos y una supervisión constante de todos los componentes utilizados en sus bicicletas.

3T trabaja bajo pedido, un método que permite mantener la exclusividad y el valor diferencial de cada cuadro.

Su sistema de fabricación es propio, exclusivo y único en el mundo. El sistema Filament Winding, desarrollado específicamente para 3T, utiliza un proceso automatizado con diferentes robots capaces de tejer hilo seco de fibra de carbono y crear piezas con geometrías extremadamente complejas, manteniendo al mismo tiempo estabilidad y facilidad de manipulación.

Este trenzado permite trabajar las diferentes propiedades estructurales que necesita un cuadro de bicicleta, aplicando distintos niveles de rigidez, flexibilidad y absorción según cada zona específica.

Una vez fabricadas, las distintas piezas del cuadro se cortan, ensamblan y compactan. Cada cuadro está compuesto por un conjunto de piezas tejidas individualmente. Dependiendo del modelo, puede estar formado por entre 15 y 20 piezas, llegando incluso hasta las 400 en algunos casos. Todas ellas están codificadas, permitiendo una trazabilidad total del producto.

Posteriormente, las piezas se ensamblan en moldes fabricados mediante impresión 3D. A través del proceso RTM (Resin Transfer Molding), las fibras se impregnan con resina y, mediante vacío interior, se produce la catalización durante un proceso de entre dos y tres horas a temperaturas que oscilan entre los 80 °C y los 120 °C.

A continuación llega la fase de acabados, donde un robot realiza el pulido del cuadro y el mecanizado de los diferentes orificios destinados al cableado y la tornillería. Finalmente, se aplica la pintura, un proceso que permite ofrecer combinaciones de colores y acabados muy exclusivos.

Antes de salir de fábrica, cada cuadro supera distintos controles de calidad y rigidez, incluyendo pruebas estáticas y ensayos de fatiga.

Todo este proceso convierte cada cuadro en una pieza prácticamente única, tanto por el tramado del carbono como por los acabados de pintura, lista para ser montada con la configuración elegida por el cliente. El resultado final es una bicicleta exclusiva, altamente tecnológica y claramente diferenciada dentro del mercado premium.